(3) 模具的功能必须达到设计要求。
① 抽芯滑块和推出装置的动作要正常。
② 加热和温度调节部分能正常工作。
③ 冷却水路畅通且无漏水现象。 
(4) 为了检验模具塑料成形件的质量，装配好的模具必须在生产条件下(或用试模机)试模，并根据试模存在的问题进行修整，直至试出合格的成形件为止。
上述所列的技术要求，是注塑模制造的基本的保证。不同要求的模具其技术要求不同，而且相差甚远，如精密、长寿命的注塑模，滑动配合的孔和轴都要求用磨削加工，圆度要求t＜0.005 mm，顶套、导套的内外径同轴度要求小于0.005 mm，装配成成套模具的技术要求也要相应提高，这样才能保证模具的使用寿命。制造高精密的模具，能有效地提高模具的使用寿命，但其造价也会相应地提高很多。
2．注塑模成形零件的主要技术要求
(1) 尺寸精度。注塑模成形零件的工作尺寸是根据塑件尺寸和公差大小、制造公差计算而得。模具在加工过程中必须保证加工尺寸符合图样要求，有些要求高的尺寸，待试模后还应予以调整。
(2) 表面形状和位置精度。模具的位置精度同尺寸精度一样，直接影响到产品的位置精度。模具的表面形状精度除直接影响到产品表面形状精度外，还会影响到模具的正常工作，如出模不顺利、表面拉毛等。所以，型腔或型芯侧边的工作表面均应设有脱模斜度，以防出现倒扣现象。 
(3) 表面粗糙度。注塑模的表面粗糙度是由塑件表面的要求来决定的。塑件根据使用要求，其表面粗糙度一般为皮纹面、沙面、亚光面、光面、镜面和超镜面六类。为了保证塑件的表面粗糙度要求，模具表面粗糙度必须要高于塑件表面粗糙度1～2级。 
(4) 硬度。注塑模成形零件的硬度是保证模具使用寿命的重要技术指标之一。注塑模在工作中每注射一次，模具型腔就要经受一次高压、高速的塑料流冲刷，经过长期反复工作，型腔表面会失去光泽、型腔的磨蚀会造成尺寸超差，特别是浇口附近，磨蚀为严重。所以，提高模具成形零件的硬度能提高模具的耐磨性，从而有效地提高模具的使用寿命。
模具成形零件的硬度根据其使用要求，通常分为调质模(硬度HRC 28～35)和硬模(硬度HRC50～62)两种。
(5) 排气。分型面和型腔深处或塑料流后充满处，必须设置有排气槽。
3．塑料模型腔零件加工的工艺分析
如图2.76所示是某结构件模具的动模块和定模块。按照如图所示分型，模具侧向有两个相互垂直的侧抽芯：抽芯1和抽芯2。抽芯1配合面封胶处形状为异形，有三个R9 mm凸耳；抽芯2配合面封胶处为圆形，与腔内SR31.5 mm相通。型腔形状结构复杂不规则。
模具加工根据条件不同有不同的加工工艺。下面，根据如图2.76所示模具的动模块和定模块进行加工工艺分析。
(1) 模具的使用硬度。由于模具的使用硬度不同，因此模具的加工工艺也不同。调质模可以在热处理调质后进行车、刨、钻、铣、磨等切削加工；而硬模，一般先进行车、刨、钻、铣、攻螺纹等切削粗加工后热处理，热处理后一般只能进行磨削、电火花、研磨等精加工(现代高速加工除外)。
(2) 模具的加工条件。如图所示的动模块和定模块型腔的加工，加工条件和手段不同，就有不同的加工工艺，其难点也不同。① 传统的加工。传统的加工是指用传统的一般机床加工，后用钳工修合型腔的方法。用传统的加工方法加工这套模具的动模块和定模块型腔有两个难点。其一是加工SR31.5 mm球面，深度约107 mm。动模块和定模块组合后用普通车床加工球面，用样板加工是不可能的，只能用成形车刀加工。用成形车刀加工时，由于圆弧接触较大且孔深，如果系统刚度和刀具刚度不足，则会造成振动而影响表面粗糙度，增加钳工工作量，严重时甚至会伤及球面。其二是抽芯1配合面封胶处型孔。用普通铣床铣削加工型孔，六个R10 mm联接圆弧只能按划线铣削，后靠钳工按样板修合，工作量大，而且精度难以保证。② 电火花加工。由于电火花加工精度的提高和电火花加工的普及，模具的型腔加工及有些难以切削加工的配合面都使用了电火花加工。使用电火花加工该动模块和定模块型腔时，其难点是抽芯 1配合面封胶处型孔的加工，如何控制放电间隙，保证与线切割加工的抽芯滑块的配合是关键。③ 数控加工。数控加工是一种先进的模具加工方法，它可以高质量地自动完成各种复杂曲线轮廓或复杂曲面的加工。

图2.76　模具动模块和定模块的加工图
4．型腔零件加工的工艺过程
1) 调质模的加工工艺
(1) 备料：a．定模块：165 mm×165 mm×107 mm；b．动模块：165 mm×165 mm×87 mm。
(2) 铣毛坯：a．定模块：160.5 mm×160.5 mm×101.5 mm；b．动模块：160.5 mm×160.5 mm×81.5 mm。
技术要求：六面间垂直度误差＜0.1 mm。 
(3) 热处理：淬火、回火，保证硬度HRC30～35。
说明：目前，大部分进口模具钢在出厂前已经过锻造加工和调质热处理，通常热处理硬度为HRC33左右，使用此类模具钢，可以免除此热处理工序。
(4) 平磨：平磨六面符合图样尺寸，六面间垂直度误差＜0.03 mm。
(5) 钳工：a．动、定模块组合，配钻铰2×?8mm定位工艺销孔及动、定模块各4×M10固定螺钉孔。b．将动、定模块用2×? 8 mm销钉组合在一起，划线。 
(6) 铣：将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起，钻、镗、铣加工3×?9 mm孔和3×SR9 mm球面。
(7) 车：a．车削抽芯2孔?63mm及SR31.5球面(将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起)。b．车削抽芯1孔?54 mm和? 62.4mm。c．将动、定模块分开，车削定模块孔1(? 26 mm)和锥孔2(2°的? 35.2 mm锥孔)。
(8) 铣：将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起，铣削抽芯1型孔符合尺寸。六个R10 mm过渡圆弧按划线加工，留余量钳修。
(9) 铣：将动、定模块分开，分别粗铣加工坑槽3、4。铣削3、4坑槽可以用坐标法分级铣削，其加工余量留给电火花加工。
(10) 电火花：用粗、精电极分别粗、精加工坑槽3、4。
说明：由于坑槽3、4形状相同，反向对称，因此动、定模块装夹时，同向摆放，这样电极一次装夹即可分别完成动、定模块的加工，提高加工精度。
(11) 钳工：a．根据样板，修磨抽芯1R10 mm各处过渡圆弧，并保证与抽芯滑块滑配，配合间隙小于0.02 mm。b．修磨型腔各面交接处的过渡圆弧。c．抛光型腔各面。注意：抛光型腔时，应保护型腔面与分型面的相交尖角，不能有任何倒圆痕迹(除标明有倒圆角之外)。
说明：抽芯1六处R10 mm都是以抽芯滑块相配合的，如果由钳工来修磨，要保证配合精度，则时间长、效率低，难以满足模具交货期的需要，所以根据条件加工工艺可改为：根据抽芯截面形状，用电极电火花加工抽芯滑块配合面，包括同时修正三个R9 mm凸耳，然后根据放电间隙大小线切割抽芯滑块使之相配。
(12) 保管：清洁型腔，油封并用物件遮盖保护型腔，入库。
2) 硬模的加工工艺
(1) 备料：a．定模块：165 mm×165 mm×107 mm；b．动模块：165 mm×165 mm×87 mm。
(2) 铣毛坯：a．定模块：160.5 mm×160.5 mm×101.5 mm；b．动模块：160.5 mm×160.5 mm×81.5 mm。
技术要求：六面间垂直度误差＜0.1 mm。
(3) 平磨：平磨六面见光，六面间垂直度误差＜0.02 mm。
(4) 钳工：a．动、定模块组合，配钻铰2×?8mm定位工艺销孔及动、定模块各4×M10固定螺钉孔；b．将动、定模块用2×? 8 mm销钉组合在一起划线。
(5) 铣：a．钻、铣削抽芯2孔?63mm，用成形钻头钻铣SR31.5 mm球面，单边留加工余量0.5 mm(将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起)；
b．钻、铣削抽芯1孔?54 mm和?62.4mm，单边留加工余量0.5 mm；
c．铣加工3×?9 mm孔和3×SR9 mm球面，单边留加工余量0.5 mm；
d．铣削抽芯1型孔和六个R10mm过渡圆弧，单边留加工余量0.5 mm；
e．将动、定模块分开，分别粗铣加工坑槽3、4。铣削3、4坑槽可以用坐标法分级铣削，留余量给电火花加工。
(6) 钳工：将动、定模块分开，钻定模块孔1(?26 mm)为?24 mm、锥孔2(2°的?35.2 mm锥孔)为?34 mm、型芯肩台沉孔?31。
(7) 热处理：淬火、回火。保证硬度HRC50～55(有些模具热处理硬度可达HRC58～62)。
技术要求：回火至少两次。
(8) 平磨：平磨六面符合图样尺寸，六面间垂直度误差＜0.02 mm。 
(9) 电火花：a．用粗、精电极分别粗、精加工坑槽3、4及孔?62.4mm和SR31.5 mm球面。
说明：由于坑槽3、4形状相同，反向对称，因此动、定模块装夹时，同向摆放，这样电极一次装夹即可分别完成动、定模块的加工，提高加工精度。
b．用粗、精电极分别粗、精加工抽芯1方向配合面及异形型腔(好采用侧向组合平动加工)。
c．用粗、精电极分别粗、精加工2°锥孔2。
(10) 坐标磨：
a．将动、定模块合并一起装夹，修磨抽芯2孔配合。
b．将动、定模块合并一起装夹，修磨抽芯1孔配合面。
c．磨合?26  mm符合图样要求。
(11) 钳工：
a．修合型腔各面交接处的过渡圆弧。
b．抛光型腔各面。注意：抛光型腔时，应保护型腔面与分型面的相交尖角，不能有任何倒圆痕迹(除标明有倒圆角之外)。
(12) 保管：清洁型腔，油封并用物件遮盖保护型腔，入库。